Mukautetut tarkkuusleimaussuuttimet, alumiinista ja ruostumattomasta teräksestä valmistetut leimaussuulakkeet, progressiiviset leimausmuotit

I. Leimausmuottien tarkkuusvalmistusprosessi

1. Suunnitteluvaihe: 3D-piirustusten ja leimausosien suorituskykyvaatimusten perusteella valmistetaan 3D-malli muotista käyttämällä CAD/CAE-yhteistyösuunnittelualustaa. Äärellisten elementtien analyysiä käytetään muotin jännityksen muodonmuutoksen ja osien muodostusvirheiden ennustamiseen, muotin rakenteen, ontelon mittojen ja ohjainten sijoittelun optimointiin, jotta varmistetaan, että muotin jäykkyys ja kestävyys ovat standardien mukaiset, ja leimaustarkkuutta valvotaan ±0,005 mm:n tarkkuudella ja samalla vähennetään muotin valmistus- ja huoltokustannuksia.

2. Raaka-aineen valmistelu: Keskeiset muottikomponentit on valmistettu -suorituskykyisistä seosteräksistä, kuten SKD11, DC53, ja kovametallista. Raaka-aineiden saapumisen jälkeen suoritetaan virheiden havaitseminen sulkeumien, halkeamien ja muiden vikojen poistamiseksi. Sitten käytetään tyhjiökarkaisua + syvän kryogeenistä käsittelyä + matalan -lämpötilan karkaisua kovuuden säätämiseen HRC58-62:een, jolloin saadaan tasainen mikrorakenne, joka varmistaa sujuvan siirtymisen myöhempään tarkkuustyöstöön.

3. Tarkkuustyöstö: Otetaan käyttöön progressiivinen "karkeakoneistus - puoli-viimeistely - viimeistelykoneistus". Ensinnäkin suurin osa ylimääräisestä materiaalista poistetaan CNC-jyrsinnällä, hitaalla lanka-EDM:llä ja ulkoisella lieriömäisellä hiomalla. Tämän jälkeen ontelon yksityiskohtia, mikro{6}}reikiä ja epäsäännöllisiä rakenteita käytetään sähköpurkauskoneistuksen (EDM) avulla. Näin varmistetaan, että muotin ontelon mittatarkkuus on ±0,003 mm ja pinnan karheus Ra on pienempi tai yhtä suuri kuin 0,025 μm, mikä täyttää tarkkuusleimauksen vaatimukset.

4. Kokoaminen ja virheenkorjaus: Ultraäänipuhdistuksen ja jäysteenpoiston jälkeen muotin osat kootaan seuraavassa järjestyksessä: "muotin pohja → ohjauspilarit ja holkit → ontelokappaleet → ejektorimekanismi." Sovitusvälykset tarkistetaan mittakellolla varmistaen, että kunkin komponentin sovitustarkkuus saavuttaa H6/h5-tason. Koepuristuksen aikana muotti asennetaan leimauslaitteistoon, suoritetaan koeleima ja jousivoimaa, ohjausvälystä ja puristusvoimaparametreja säädetään, kunnes leimattavan osan mitat ja pinnan laatu täyttävät standardit.

5. Laaduntarkastus: Koordinaattimittauskonetta (CMM) käytetään muotin ontelon mittojen ja geometristen toleranssien kattavaan tarkastukseen, jossa varmistetaan poikkeamat suunnittelupiirustuksista. Samalla tarkistetaan muotin ohjaustarkkuus ja asennusvälys. Vialliset osat työstetään nopeasti uudelleen muotin vakauden ja tehokkuuden varmistamiseksi massatuotannon aikana. Muotin käyttöikä on suurempi tai yhtä suuri kuin 500 000 sykliä.

II. Leimausprosessin yksityiskohtainen selitys

1. Materiaalin valmistelu ja leikkaus: Leimattujen osien spesifikaatioiden perusteella raaka-aineiksi valitaan kylmävalssatut teräslevyt, ruostumattomat teräslevyt, alumiiniseoslevyt jne. Levyt kelataan auki kelaimella ja leikataan leikkurikoneella, jotta ne käsitellään muottiin sopiviin mittoihin. Levyjen mittatoleranssia säädetään ±0,1 mm:n tarkkuudella, ja pinnalla ei ole naarmuja ja oksidihilsettä, jotta meiston laatu ei heikkene.

2. Asemointi ja kiinnitys: Ohjauslaitteena käytetään ohjauslevyjen, sivuterien ja kelluvien tappien yhdistelmää erikoiskiinnittimien ohella levyjen kiinnittämiseksi muotin määrättyihin paikkoihin. Paikannustarkkuus on pienempi tai yhtä suuri kuin ±0,01 mm, mikä estää levyjen liukumisen ja muodonmuutoksia leimaamisen aikana, varmistaa jokaisen leimatun osan johdonmukaisen paikantamisen ja parantaa massatuotannon vakautta.

3. Tyhjennys ja muovaus: Suulakkeen ja ontelon yhteistyön avulla saadaan päätökseen prosessit, kuten aihio, syväveto, taivutus ja laippaus, jotta metallilevy käsitellään kohdemuotoon. Massatuotannossa käytetään yhdisteleimaus- ja jatkuvatoimisia leimausprosesseja, jotka yhdistävät useita prosesseja yhdeksi. Leimaustaajuutta säädetään 30-120 kertaa/minuutti tuotannon tehokkuuden parantamiseksi varmistaen samalla leimattujen osien mittojen yhtenäisyyden.

4. Säätö ja viimeistely: Leimauksen jälkeen osat hiotaan ja kiillotetaan reunajyrsien poistamiseksi. Purseen korkeus säädetään 0,01 mm:n sisällä. Osien, joiden muodonmuutos on vähäinen, suoristamiseen käytetään oikaisukonetta, jolla varmistetaan, että osien tasaisuus ja kohtisuoraisuus ovat standardien mukaiset ja pinnan karheus Ra Alle tai yhtä suuri kuin 0,8 μm, mikä täyttää myöhemmän kokoonpanon vaatimukset.

5. Laaduntarkastus: Automaattisten tarkastuslaitteiden ja manuaalisen näytteenoton yhdistelmää käytetään leimattujen osien avainmittojen ja ulkonäön tarkastamiseen. Jos mittapoikkeama ylittää toleranssin ±0,02 mm tai pienempi, kone pysäytetään välittömästi ja muotin parametreja säädetään. Ulkonäkötarkastuksessa keskitytään tarkistamaan vikoja, kuten naarmuja, koloja ja muodonmuutoksia, jotta varmistetaan, että leimattujen osien läpäisynopeus on suurempi tai yhtä suuri kuin 99,5 %, jotta saataisiin laadukkaita puolivalmiita tuotteita myöhempiä prosesseja varten.