OEM-metallin taivutus-, lävistys- ja leimauslevyt; Autojen osien leimauslevyt

I. Materiaalin valinta ultra-pitkän käyttöiän stansseihin
Ultra-pitkä käyttöikäinen leimausmuotti käyttää ensisijaisesti korkea-lujuutta, korkea-lujuutta ja kulutusta-kestäviä seosteräksiä. Yleiset arvot ovat H13, SKD11 ja DC53. H13-teräs sisältää molybdeeniä, vanadiinia ja kromia seostavia elementtejä, ja sen kovuus sammutuksen jälkeen voi saavuttaa HRC58{10}}62, joten se soveltuu keskivahvaisiin{11}}--lujuisiin meistosovelluksiin. SKD11-teräs sisältää runsaasti kromia ja sillä on erinomainen kulutuskestävyys, joten se soveltuu tarkkuussammutukseen.

Jauhemetallurgiset suulaketeräkset (kuten CPM 10V ja ASP 23) valmistetaan jauhemetallurgiaprosesseilla. Niillä on yhtenäinen mikrorakenne, hienojakoisia rakeita, eikä niissä ole merkittävää segregaatiota. Niiden sitkeys ja kulutuskestävyys ovat parempia kuin perinteiset taotut muottiteräkset, mikä pidentää niiden käyttöikää 3-5 kertaa tavallisiin muottiteräksiin verrattuna. Niitä käytetään pääasiassa erittäin-pitkien käyttöiän meistien valmistuksessa nopeaan-leimaamiseen ja monimutkaisten muotoisten osien leimaamiseen.

II. Innovatiivinen lämpökäsittelyprosessi erittäin{1}}pitkäikäisille muoteille

Käytetään monivaiheista sammutusprosessia. H13-teräs kuumennetaan 1050{5}}1080 asteeseen ja pidetään 2-3 tuntia, sitten ilmajäähdytetään 600 asteeseen, minkä jälkeen öljyjäähdytetään alle 150 asteeseen muotin halkeilun estämiseksi. Matalan lämpötilan karkaisu suoritetaan 180-220 asteessa 4-6 tunnin ajan karkaisujännityksen eliminoimiseksi, muotin kovuuden ja sitkeyden tasapainottamiseksi sekä käytön aikaisen murtumisen estämiseksi.

Tyhjiölämpökäsittely korvaa täysin perinteisen suolahaudekarkaisun. Tyhjiön tasoa säädetään alle 10⁻³ Pa:n, lämmitysnopeus on 5-10 astetta/min, ja korkeapainekaasujäähdytystä käytetään estämään muotin pinnan hapettumista ja hiilen poistumista, parantamaan pinnan kovuuden tasaisuutta ja vähentämään pintavirheitä.

Pintavahvistuksessa käytetään kaasunitridaus- tai ioninitridausprosesseja, joiden nitrauslämpötila on 500-550 astetta ja pitoaika 8-12 tuntia. Nitridoidun kerroksen paksuus on säädetty arvoon 0,15-0,3 mm, jolloin pinnan kovuus on HV800 tai korkeampi, mikä parantaa merkittävästi muotin leikkausreunojen kulutuskestävyyttä ja väsymiskestävyyttä. Monimutkaisissa muoteissa käytetään hiilenpoistoprosessia, joka tasapainottaa pinnan kovuuden ja kerroksen sitkeyden ja pidentää muotin käyttöikää.

III. Lämpökäsittelyprosessien digitaalinen ja älykäs optimointi

Lämpökäsittelyn simulointiohjelmiston (kuten Deform ja Sysweld) avulla muotin materiaalin koostumus ja mittaparametrit syötetään simuloimaan lämpötila- ja jännityskenttiä lämmityksen ja jäähdytyksen aikana. Tämä optimoi parametrit, kuten sammutuslämpötilan, pitoajan ja jäähdytysnopeuden, välttäen kokeilu--ja-virhekustannukset ja varmistaen tasaisen muotin suorituskyvyn.

Lämpökäsittelylaitteisto on yhdistetty älykkääseen valvontajärjestelmään, joka kerää reaaliajassa tietoja, kuten lämmityslämpötilan, uunin ilmakehän ja jäähdytysnopeuden. Big data -analyysin avulla prosessiparametreja säädetään tasaisen lämpökäsittelyn tehokkuuden saavuttamiseksi useissa muottierissä, mikä lyhentää muotin kehityssykliä ja vähentää vikojen määrää.

IV. Vihreää ja energiaa-Lämpökäsittelyprosessin säästävä optimointi

Otetaan käyttöön energiaa-säästävä ja ympäristöystävällinen tyhjiölämpökäsittelyuuni, joka on varustettu hukkalämmön talteenottojärjestelmällä. Energian käyttö lisääntyy 25-30 % verrattuna perinteisiin sammutusuuneihin, mikä vähentää jätekaasu- ja jätevesipäästöjä ja täyttää ympäristönsuojeluvaatimukset.

Materiaalien optimoinnin ja parannettujen lämpökäsittelyprosessien ansiosta muottien käyttöikä kasvaa perinteisestä 100 000-300 000 syklistä 500 000-1 000 000 sykliin, mikä vähentää muotin vaihtotiheyttä, alentaa muotin materiaalin kulutusta ja säästää resursseja.